CNCによる窓の削り出し2回目です。
前回はCADを使って図面を書きました。
CNCを動かすには、図面を元にGコードと呼ばれる機械を動かす文章を作る必要があります。
こいつをやってくれるのがCAMと言われるソフト。
私はNCVCというフリーソフトを使ってます。
まずはCADを読み込ませます。前回と違って1号車海側です。
CADで図を書いた時に、掘る深さとツール毎にレイヤを変えてありますので、そいつらに切削条件を割り当てていきます。
[ファイル]→[NCデータの生成]→[レイヤごとの複数条件]っと進みます。
適当なファイル名を入力して[次へ]
このウィンドウでレイヤ毎に切削条件を当て嵌めます。
各レイヤの切削条件ファイルという場所をダブルクリックすると、ファイルを選択できるようになります。
編集をクリックすると各パラメータをいじるウィンドウが出てきます。
まずは0.5mmのエンドミルで－1.4mmまで掘る切削条件ファイルを作成してみます。
主軸回転数…こいつはうちの場合手動なので無視
切削送り…見ての通り1分間に何ミリ送るかの速度です。90mm/minに設定してみました。
Z軸送り…まあこのくらいの値ならデフォルトのままで良いかと。
R点…次の点に移動する場合に物体の何ミリ上を通るかって値のようです。
切り込み…1回で－0.1mmに設定してみます。
切削原点はちょっと厄介です。（個人的に）
なのでうちでは後でGコード生成後に消してあります。
本当は生成前にどこかで消せる気がするんだが、まだこのソフトのこと良くわかっておりませんｗ
人によっては切削原点の方が使いやすいという人も居るかと思います。
でなんぞそれって話ですが、適当に書いた下の図をご覧ください。
うちではいつも機械原点を設定して削り出しております。
CADを書くときも機械原点から-1ｍｍ削るってな感じに書いてある訳です。
で切削原点の場合、現在のエンドミルの位置を（0,0,10）と考えてそこから(0,0,-1)に向かって削っていくことになります。
機械原点をどこに設定していても、現在のエンドミルの位置から削り出す訳です。
エンドミルを原点に戻すくせを付けておけば良いのかも知れませんが、
途中で止めて、また最初から削り出そうとすると、原点が動いて色々面倒な感じになります。
（説明下手でゴメンナサイ。どちらが自分に合っているのかはやってみれば分かるかと。）
話を元に戻して、深彫の項目。
今回は－1.4mmまで－0.1mmピッチで削っていくことにします。
そんな感じに各レイヤに切削条件を当て嵌めていきます。
完了をクリックするとチェックマークの付いたレイヤのGコードが生成されます。
下図は窓枠を削るレイヤです。
先ほど書いた通り、こいつをそのままCNCに読み込むと切削原点からの動きになってしまいます。
でオレンジ色の丸で囲っているメモ帳のマークをクリック。
これがGコードと言うやつです。
青くなっている行をまとめて削除します。
これで上書きして終わり。
各構文については、色々詳しく書かれているサイトさんが居ますので、興味のある方はそちらを参考に。
まあそんなに難しくないと思います。
原点がこんな感じになりました。
他のレイヤも同じようにやってこんな感じに。
φ1.0mmエンドミルで－1.4mm。
φ0.5mmエンドミルで－1.4mm。
で、切削条件の設定をミスするとこうなりますｗ
刃先が熱を持ちすぎてプラ板を溶かしてしまいましたとさ。
樹脂は難しいです。
エンドミルの回転数やら送り速度を上手く調節してやらないといけません。
まだまだ修行が足りませんな。
ガスコンロで炙ってエンドミルだけ取りだしてやりました。
パラメータ変えて2回目。
今度は上手くいった模様。
参考までに上手く行ったパラメータ
レイヤ1 φ0.5mm、送り速度:90mm/min、切り込み:-0.1mm/回、最終:-0.2mm
レイヤ2 φ1.0mm、送り速度:90mm/min、切り込み:-0.1mm/回、最終:-1.4mm（失敗）
レイヤ2 φ1.0mm、送り速度:30mm/min、切り込み:-0.5mm/回、最終:-1.4mm（成功）
レイヤ3 φ0.5mm、送り速度:90mm/min、切り込み:-0.1mm/回、最終:-1.4mm
切削条件難しいです。材料によっても変わるし。
切削油使うと良いとか言う話もあります。
うーむ分からね。
